СПОСОБЫ ПРОИЗВОДСТВА ТВОРОГА

При производстве творога одной из основных операций считается сквашивание молока, вызывающее коагуляцию белков и образование сгустка. Исходя из этого существуют два основных способа коагуляции: кислотный и кислотно-сычужный. При кислотном способе коагуляция казеина происходит в результате молочнокислого брожения. Полученный сгусток имеет хорошую консистенцию, но при выработке жирного творога он труднее освобождается от сыворотки. В связи с этим раньше кислотным способом вырабатывали, как правило, только нежирный творог. В настоящее время, применяя новые приемы обработки сгустка, этот способ как экономически наиболее выгодный используют также при производстве жирного и полужирного творога.

При кислотно-сычужном способе коагуляция казеина и образование сгустка происходит под действием молочной кислоты и сычужного фермента или пепсина. Сычужный фермент усиливает в сгустке процесс синерезиса, в результате улучшается отделение им сыворотки.

Производство жирного и полужирного творога независимо от метода коагуляции белка на предприятиях осуществляется традиционным или раздельным способом выработки.

Производство творога традиционным способом. Технологический процесс выработки жирного и полужирного творога с кислотной или кислотно-сычужной коагуляцией белков при традиционном способе производства состоит из следующих операций:

Кислотный способ Кислотно-сычужный способ

Схема технологической линии производства творога традиционным способом приведена на рис. 1

На производство творога направляют доброкачественное молоко кислотностью не выше 20°Т, которое необходимо подготовить к заквашиванию. Для этого молоко нормализуют по содержанию жира, очищают от механических примесей, пастеризуют и охлаждают до температуры заквашивания.

Путем нормализации молока устанавливают необходимое соотношение между массовой долей жира и белка в перерабатываемой смеси, что обеспечивает получение стандартного по составу творога. Расчеты по нормализации молока ведут с учетом содержания в нем белка и проводят, как правило, путем смешивания. Нормализованное молоко очищают от механических примесей и направляют на пастеризацию.

Режим пастеризации молока влияет на плотность получаемого при сквашивании сгустка. С увеличением температуры пастеризации плотность сгустка возрастает, но одновременно с этим возрастает и способность сгустка удерживать влагу, что затрудняет удаление из него сыворотки. В связи с этим при выработке творога молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с. Этот режим считается достаточным для уничтожения микрофлоры в нормализованной смеси и получения сгустка, удобного для дальнейшей обработки.

Пастеризованную смесь охлаждают до температуры заквашивания 28-30°С (в теплое время года) и 30-32°С (в холодное время года). 3аквашивание и сквашивание смеси производят в специальных двухстенных ваннах для выработки творога. В целях удобства обслуживания их монтируют на площадках.

При выработке творога кислотно-сычужным способом в охлажденную до температуры заквашивания смесь вносят 1-5% закваски, приготовленной на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка. Тщательно перемешанное молоко выдерживают в течение 2-3 ч до достижения в нем кислотности 32-35°Т. После этого в него вносят 40%-ный раствор хлористого кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. Сычужный фермент или пепсин вносят в виде 1%-ного раствора из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Раствор сычужного фермента приготавливают на кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина в целях повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке при температуре 36±2°С за 5-8 ч до применения.

Внесение сычужного фермента неодновременно с закваской позволяет в первые 2-3 ч после заквашивания перемешивать молоко через каждые 30-40 мин, что предохраняет его от отстаивания жира. Кроме того, повышение кислотности молока в процессе выдержки усиливает активность вносимого сычужного фермента, что улучшает качество сгустка.

Готовность сгустка определяют пробой на излом. Для этого в сгусток чуть наклонно вводят конец шпателя и осторожно приподнимают его. Готовый сгусток при этом дает ровный, с блестящими краями излом с выделением прозрачной светло-зеленого цвета сыворотки. Если сгусток еще неготов, то излом будет иметь дряблый вид с выделением мутной сыворотки. Неправильное определение готовности сгустка влечет за собой ухудшение качества творога и уменьшение его выхода. Наиболее точно готовность сгустка определяют по его кислотности, которая для жирного и полужирного творога должна составлять 58-60°Т. Образование сгустка происходит за 6-8 ч.

Для сокращения продолжительности сквашивания молока можно использовать закваску, состоящую из мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококков в соотношении 1: 1 в количестве 5% массы молока. Температуру сквашивания при этом повышают в теплое время года до 35±1°С, в холодное - до 37±1°С, продолжительность сквашивания молока сокращается до 4-5 ч, а выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Чтобы полученный сгусток приобрел консистенцию творога, из него необходимо удалить около 70% всей содержащейся в нем влаги. Из сгустка вода удаляется вместе с растворенными в ней сухими веществами (лактозой, сывороточными белками и др.) в виде сыворотки. Для ускорения выделения сыворотки сгусток необходимо разрезать на небольшие части, что значительно увеличит его поверхность. Сгусток разрезают специальными проволочными ножами сначала на горизонтальные слои по длине ванны, а затем по длине и ширине на вертикальные. В результате получаются кубики размером около 20 мм по ребру. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 30-40 мин. За время выдержки из него интенсивно выделяется сыворотка, которую удаляют из ванных сифоном или через штуцер.

При выработке жирного или полужирного творога кислотным способом в нормализованную смесь вносят закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка в количестве до 5%. Тщательно перемешанное молоко оставляют в состоянии покоя до образования сгустка.

Под действием молочной кислоты, образующейся в результате молочнокислого брожения, казеин молока переходит в нерастворимое состояние, образуя сгусток. В отличие от сгустка, полученного при кислотно-сычужной коагуляции, он имеет меньшую прочность и вязкость. Это объясняется неодинаковой дисперсностью белковых частиц в этих двух сгустках. В сгустке, полученном при кислотно-сычужной коагуляции, белковые частицы крупных (30-50 мкм) и средних (10-30 мкм) размеров составляют около 80%. При кислотном сквашивании в сгустке отсутствуют крупные белковые частицы, а на долю мелких (до 10 мкм) приходится около 55%.

Готовность сгустка можно определить пробой на излом, обращая при этом внимание на цвет выделяющейся сыворотки. Более точно окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая достигает 70-80°Т. Образование сгустка происходит за 7-9 ч.

Готовый сгусток разрезают ножами на кубики с размером по ребру 20 мм и оставляют в покое на 10-15 мин для частичного выделения из него сыворотки, а следовательно, некоторого уплотнения кусочков сгустка. Сыворотка из сгустка, полученного кислотным способом, выделяется медленнее, чем при кислотно-сычужном способе. Для ускорения явления синерезиса в этом случае применяют повышение температуры, что вызывает более сильное стягивание белкового сгустка и более интенсивное выделение из него сыворотки. С этой целью разрезанный и несколько уплотнившийся сгусток нагревают до температуры 40-44°С, направляя в межстенное пространство ванны горячую воду. Для равномерного нагревания всей массы сгусток осторожно перемешивают. При этом не допускается интенсивное перемешивание, которое вызывает раздробление кусочков сгустка с образованием мелких белковых частиц, которые отойдут с сывороткой, уменьшив при этом выход продукта. Нельзя также допускать перегрев сгустка выше установленной температуры, что способствует получению творога с сухой и грубой консистенцией. При недогреве сгустка в нем замедляется отделение сыворотки, и в результате творог будет иметь повышенную кислотность, мажущуюся консистенцию и увеличатся потери при его производстве.

После нагрева сгустка до необходимой температуры его оставляют в покое на 20-30 мин для лучшего обезвоживания. Выделившуюся при этом сыворотку удаляют из ванны. Дальнейшие операции при выработке творога, полученного как кислотным, так и кислотно-сычужным способами, выполняются аналогично.

Для улучшения выделения сыворотки сгусток прессуют небольшими порциями, помещенными в прочные бязевые или лавсановые мешки. Через штуцер ванны в каждый мешок поступает самотеком по 7-9 кг сгустка. Мешки завязывают и укладывают несколькими рядами в пресс-тележку, где под действием собственного веса из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре воздуха не выше 16°С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяют визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой.

После самопрессования мешки укладывают в несколько рядов в пресс-тележку или пресс другого типа и под давлением прессуют творог до готовности. Давление при прессовании следует увеличивать постепенно, иначе часть сухих веществ перейдет в сыворотку и возрастут потери. В процессе прессования мешки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают, чем ускоряют выделение сыворотки. Во избежание повышения кислотности прессование проводят в помещениях с температурой воздуха 3-8°С. Окончание прессования определяют по содержанию влаги в твороге. Весь процесс прессования продолжается не более 10 ч.

Более целесообразно прессовать творог не в бязевых, а в лавсановых мешках. Это ускоряет отделение сыворотки, в результате продолжительность прессования сокращается на 40%. В связи с этим кислотность творога понижается на 12-15°Т, что повышает качество готового продукта. Благодаря уменьшению прилипания белкового сгустка к лавсановой ткани потери творога при производстве снижены в пределах 8-10 кг на 1 т продукта. Лавсановую ткань также легче мыть, она значительно прочнее бязи.

После прессования творог немедленно направляют на охлаждение до температуры 8-15°С, используя для этого охладители различных конструкций, наиболее совершенными среди которых являются двухцилиндровые закрытые охладители.

Технология творога традиционным способом имеет ряд серьезных недостатков. Так, весь процесс выработки творога продолжается не менее 12 ч. Отделение сыворотки от сгустка с применением мешков из ткани продолжается долго и требует больших затрат ручного труда, с сывороткой из сгустка уходит значительное количество жира. Весь процесс ведется открытым способом, что создает возможность повторного микробиологического обсеменения продукта. Все это послужило причиной для поисков путей усовершенствования производства творога.

В 1961 г. на Челябинском молочном заводе впервые был внедрен раздельный способ производства творога на существующем оборудовании. Сущность этого способа заключается в том, что из обезжиренного молока вырабатывается нежирный творог, к которому добавляют сливки, повышая его жирность до 9 или 18%. Нежирный творог получают при этом кислотно-сычужным способом. Готовый нежирный творог отпрессовывают до приобретения им необходимой влажности и перетирают на вальцовке для получения однородной консистенции. После этого в месильной машине его перемешивают с пастеризованными и охлажденными сливками жирностью 50-55%. Все необходимые расчеты для этого выполняют при помощи специальных таблиц.

Применение раздельного способа производства творога на существующем оборудовании позволило сократить на 13-14 кг потери жира на 1 т творога, но не привело к повышению механизации технологического процесса.

Использование сепараторов-творогоотделителей позволило полностью механизировать технологический процесс производства творога раздельным способом и разработать специальные поточно-механизированные линии, которыми оснащены крупные предприятия нашей страны. При производстве творога на данных линиях (рис. 2) обезжиренное молоко пастеризуют при температуре 78±2°С с выдержкой 15-20 с, охлаждают до 28- 30°С, и оно поступает и емкости для сквашивания, снабженные специальными мешалками для перемешивания сгустка. Заквашивание обезжиренного* молока в холодное время года происходит при температуре 30-32°С, в теплое - при 28-30°С. В обезжиренное молоко вносят 1-5% закваски, приготовленной на чис* тых культурах мезофильного молочнокислого стрептококка, 30-40%-ный раствор хлорида кальция из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока и 1%-ный раствор сычужного фермента, пепсина или ферментного препарата ВНИИМС из расчета 1 г фермента на 1 т молока. Все это вносят одновременно, в течение 10 мин перемешивают содержимое емкости и оставляют в покое для образования сгустка. Сквашивание обезжиренного молока продолжается до 8-10 ч.

Окончание сквашивания определяют по кислотности сгустка, которая должна достигнуть 95-110°Т. При меньшей кислотности затрудняется обработка сгустка в сепараторе и могут засориться его сопла.

Полученный сгусток тщательно перемешивают мешалкой в течение 5-10 мин и насосом подают в пластинчатый теплообменник. В нем размешанный сгусток нагревают до температуры 60°С, а затем охлаждают до 30°С. В результате термической обработки сгусток лучше отделяет сыворотку. В то же время в сгустке уничтожается значительная часть молочнокислых микроорганизмов в вегетативной форме. Это предохраняет от излишнего нарастания кислотности и придает продукту большую стойкость при хранении.

Из теплообменника через двухсекционный сетчатый фильтр сгусток насосом подают в сепаратор-творогоотделитель. В сепарирующем устройстве сгусток распределяется тонкими слоями между тарелками.

Под действием центробежной силы он разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция отбрасывается к периферии, откуда через сопла непрерывно выводится в приемник. Осветленная сыворотка через специальное кольцо удаляется из сепарирующего устройства.

Вышедший из сепаратора творог через приемник специальным насосом подают для немедленного охлаждения в пластинчатый или трубчатый охладитель. Нежирный творог, охлажденный до температуры 8°С, поступает в смеситель. Сюда же дозирующим насосом из емкости подают пастеризованные и охлажденные сливки жирностью 50-55%. Соединение творога и сливок в смесителе происходит в объемных пропорциях. В камере смесителя нежирный творог и сливки тщательно перемешиваются и продукт передвигается к конусной насадке, через которую в непрерывном потоке выходит из смесителя. Через накопительную емкость творог поступает в автомат для фасования.

В результате обработки сгустка в сепараторах готовый продукт приобретает пастообразную консистенцию, отличающуюся от традиционной, и поэтому получил наименование мягкого диетического творога.

54.Методы свертывания молока в производстве творога производство творога традиционным способом

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Пер­вый основывается только на кислотной коагуляции белков пу­тем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с после­дующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыво -

Ротки. Таким способом изготовляется творог нежирный и по­ниженной жирности, так как при нагревании сгустка происхо­дят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более неж­ной консистенции. Пространственная структура сгустков кис­лотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабы­ми связями между мелкими частицами казеина и хуже выде­ляют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сы­воротки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока cry сток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фер­мента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй - из параказеина образуется сгусток. Казеин при пере­ходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется тех­нологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными части­цами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгуст­ки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отде­ления сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полу­жирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыво­ротку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для де­тей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее мо­локо цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на па­стеризацию при 78-80°С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готово­го продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгу­сток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и

Усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает ин­тенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продук­та. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойст­вами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20-25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сква­шивания (в теплое время года до 28-30, в холодное - до 30- 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки тво­рога. Закваску для производства творога изготовляют на чи­стых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специа­листы рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Про­должительность сквашивания после внесения закваски состав­ляет 6-8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе по­вышается в теплое время года до 35, в холодное - до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2- 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизо­ванном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8-1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога по­сле внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), при­готовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плот­ный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно по­сле этого в молоко в виде 1 % - ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С во - , де. Раствор пепсина с целью повышения его активности гото­вят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 ч до использо­вания. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн моло­ко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в резервуарах, а заТем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Каль ция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58-60, для не­жирного - 75-80 °Т) и визуально-сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделени­ем прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кис­лотном методе продолжается 6-8 ч, сычужно-кислотном - 4-6, с использованием активной кислотообразующей заквас­ки- 3-4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый тво­рог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгу­сток подогревают до 36-38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимо­сти мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгу­стка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в це­хе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится мато­вой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кис­лотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, по­лиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в ви­де брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температу­ре камеры не выше 8 °С и влажности 80-85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся фермента­тивных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидрав­лического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны.

Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cry сток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизгото­вители, и выдерживают в течение 30-40 мин. За это врем* выделяется значительное количество сыворотки, которую уда ляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтя нутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патру­бок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворот­ка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Та­кое предварительное удаление сыворотки повышает эффектив­ность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опуска­ют вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в за­висимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессую­щей ванны, откуда ее каждые 15-20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн ос­тается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках тво­рога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продол­жительность прессования составляет 3-4 ч для жирного тво­рога, 2-3 ч для полужирного, 1-1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессова­ния жирного и полужирного творога сокращается на 1-1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну подни­мают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творо­га. Готовый сгусток перемешивается в течение 2-5 мин и вин­товым насосом подается в прямоточный подогреватель с ру­башкой. Здесь сгусток быстро (4,5-7 мин) подогревается до температуры 42-54 °С (в зависимости от вида творога) пода­чей горячей воды (70-90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8-12 °С в охладителе водой (25-40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвожива - теля или изменением температуры нагрева и охлаждения сгу­стка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в хо­лодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний пе­риоды года его замораживают. Качество размороженного тво­рога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую кон­систенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновре­менно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе тво­рога, которые не разрушают его структуру, и после размора­живания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение по­сле размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристалла­ми льда. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7-10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непре­рывного действия до температуры в центре блока -18 и -25°С в течение 1,5-3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в те­чение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога про­водят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ

При этом способе производства (рис. 8) молоко, предна­значенное для выработки творога, подогревают в пластинча­том аппарате до 40-45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50-55%. Сливки пастеризу-

Ют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2-4 °С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-80 °С с выдерж­кой 20 с, охлаждают до 30-34°С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тща­тельно перемешивают и оставляют для сквашивания до кис­лотности сгустка 90-100°Т, так как при сепарировании сгуст­ка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засорить­ся.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогре­вается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С, благо­даря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыво­ротку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепариро­ванием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке полужирного творога - до массовой доли влаги 78-79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 °С, растирают на вальцовке до

Получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог на­правляют в месильную машину, куда дозирующим насосом по­даются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и нап­равляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический пло - дово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашива­ния пастеризованного (85-90 °С) обезжиренного молока чи­стыми культурами молочнокислых стрептококков с удалени­ем части сыворотки сепарированием с последующим добавле­нием к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризован­ное и охлажденное до 28-34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сы­чужного фермента (1-1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислот­ности сгустка 90- 110°Т (рН 4,3-4,5) или до 85-90°Т (сква­шивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5-10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60-62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28-32 °С. Далее сгусток дробится с по­мощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творого - изготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подаетея сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8 °С и подается на смеситель - дозатор для смешивания с пастеризованными (85-90 °С с вы­держкой 15-20 с) и охлажденными (до 10-17°С) сливками с массовой долей жира 50-55%

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его долж­на быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисло­молочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка ма­жущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный IIO всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывает­ся с сиропами, которые предварительно тщательно смешивают­ся в отдельной емкости со сливками и подаются в Смеситель - дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежир­ный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчи­ки или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2 °С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выра­ботки при температуре не выше 8 °С»

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежир­ный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломо­лочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном - 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко с кислот­ностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95-97 °С с вы­держкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), го­могенизируют при температуре 26-30°С и давлении 12,5- 13 МПа, после чего охлаждают до 4-8 °С. Обезжиренное мо­локо пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18-20 с, охлаждают до 30-32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1; : 2. Если закваску вносят в количестве 5-8%, сквашивание продолжается 6-8 ч, если в количестве 1-3%, то 12-16 ч при температуре 21-23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45-57°Т (рН 4,7-4,9), и прочности сгу­стка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на ку­бики с размером ребра 12,5-14,5 мм и оставляют в покое иа 20-30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, луч­ше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36-40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1 °С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48-55°С - 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39-43°Т), По достижении температуры 48-55°Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30-60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в ру­ке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворот-1 ку и наливают в нее воду температурой 16-17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15-20 мин. Затем его промывают холодной водой (2-4°С). "Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, й зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют напол­нители и тщательно перемешивают. Соль предварительно рас­творяют в 8-10-кратном количестве сливок. Готовый Домаш­ний сыр фасуют в мелкую тару - коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и поли­мерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и поли­мерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной темпе­ратуре не более 24 ч, при 8-10 °С не более 5 сут, а при 2- 4 °С не более 7 сут.

ТЕХНОЛОГИЯ ТВОРОГА

Традиционный способ технологии производства творога

Технологический процесс производства творога традиционным способом включает следующие последовательно осуществляемые технологические операции: подготовку молока, получение сырья требуемого состава, пастеризацию, охлаждение до температуры заквашивания, заквашивание, сквашивание, дробление сгустка, отделение сыворотки, охлаждение творога, фасование.

Схема технологической линии производства творога традиционным способом представлена на рисунке 12.

Рис. 12. Схема технологической линии производства творога традиционным способом:
1 - емкость для молока; 2-балансировочный бачок; 3- насос; сепаратор-очиститель;
5 - пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 6-творожная ванна; 7- пресс-тележка; 8 - охладитель для творога; 9 - автомат для фасования творога; 10 - заквасочник

При выработке творога с различной массовой долей жира проводят нормализацию молока по жиру с учетом массовой доли белка в цельном молоке, а для производства нежирного творога используют обезжиренное молоко.

Сырье, предназначенное для производства творога, предварительно очищают.

Пастеризацию подготовленного сырья осуществляют при температуре 78…80 °С с выдержкой 20…30 с. Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сквашивания, которая в теплый период года достигает 28…30 °С, а в холодный - 30…32 °С, и направляют на заквашивание.

Если используют кислотно-сычужную коагуляцию белков молока, то при заквашивании в молоко вносят закваску?, хлорид кальция и сычужный фермент, если кислотную коагуляцию - то только закваску.

Для заквашивания применяют закваску на чистых культурах мезофильных лактококков. Продолжительность сквашивания составляет 6…8 ч. При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят закваску, приготовленную на культурах мезофильных лактококков и на культурах термофильного молочнокислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе

35…38 °С, продолжительность сквашивания 4…4,5 ч.

Хлорид кальция, необходимый для восстановления солевого равновесия, нарушенного при пастеризации молока, вносят в виде 40%-ного раствора из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока. После этого в молоко вносят сычужный фермент, или пепсин, или ферментный препарат из расчета 1 г фермента на 1 т молока. После внесения закваски, хлорида кальция и сычужного фермента молоко перемешивают и оставляют в покое до окончания сквашивания.

Об окончании сквашивания судят по кислотности сгустка. Для творога с массовой долей жира 18 и 9 % кислотность должна составлять 58…60 °Т, для нежирного 66…70 °Т.

Для ускорения выделения сыворотки готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики размером по ребру около 2 см. Разрезанный сгусток оставляют в покое на 40…60 мин для выделения сыворотки и нарастания кислотности.

В производстве творога нежирного используют кислотную коагуляцию белков молока. Полученный при этом сгусток имеет меньшую прочность, чем сгусток, полученный при сычужно-кислотной коагуляции, и хуже обезвоживается. Для усиления и ускорения выделения сыворотки нагревают полученный сгусток до

36…38 °С с выдержкой 15…20 мин.

Выделившуюся сыворотку удаляют, а сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки по 1…9 кг и направляют для дальнейшего отделения сыворотки на самопрессование и прессование.

После прессования творог немедленно охлаждают до 3…8 °С, в результате чего прекращается молочнокислое брожение с нарастанием излишней кислотности. Охлажденный творог фасуют в виде брикетов в пергамент, коробочки и стаканчики из полимерных материалов и др.

Производство творога традиционным способом с использованием для прессования мешков - трудоемкий и продолжительный процесс. В настоящее время с целью снижения трудозатрат и потерь сырья, повышения производительности и культуры производства отдельные операции механизированы и созданы механизированные и автоматизированные линии.

Творогоизготовитель ТИ-4000 имеет перфорированную пресс-ванну, что позволяет механизировать операции отделения сыворотки и прессования сгустка.

Технологический процесс производства творога 9%-ной и 18%-ной жирности, крестьянского и нежирного с помощью кислотно-сычужной и кислотной коагуляции белков на творогоиз-готовителях ТИ-4000 от приемки до прессования сгустка состоит из тех же операций, что и при традиционном способе. Прессование сгустка в творогоизготовителе после удаления части выделившейся сыворотки осуществляется с помощью перфорированной пресс-ванны, на которую натянуто фильтрующее полотно. Пресс-ванна с помощью гидропривода опускается до соприкосновения с зеркалом сгустка со скоростью 200 мм/мин. При прессовании сгустка она опускается со скоростью 2…4 мм/мин. Сыворотка периодически откачивается из пресс-ванны самовсасывающим или вакуумным насосом. Творог прессуют до достижения стандартной массовой доли влаги. Продолжительность прессования от 4 до 6ч в зависимости от вида творога. После прессования пресс-ванну поднимают, а готовый творог выгружают в тележки и охлаждают.

Технологическая линия с перфорированными ваннами-вставками позволяет механизировать процессы самопрессования и охлаждения творога. Ванну-вставку помещают непосредственно в творожную ванну перед началом сквашивания. После образования сгустка его подогревают до температуры 50…55 °С и выдерживают в течение 25…30 мин. После окончания нагревания сгусток охлаждают и удаляют часть выделившейся сыворотки. Для более свободного стекания сыворотки ванну-вставку с помощью тельфер-ного устройства поднимают над ванной и оставляют в таком положении на 20…40 мин.

После самопрессования творог охлаждают пастеризованной и охлажденной до 5 °С сывороткой. Ванну-вставку погружают в сыворотку и выдерживают в ней в течение

20…30 мин. Творог охлаждают до температуры 13±5°С, ванну-сетку поднимают, и творог самопрессуется в течение 20…30 мин, затем его подают на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ служит для выработки полужирного, крестьянского и нежирного творога.

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ (рис. 13) состоит из следующих операций: приемки молока, очистки, нормализации, гомогенизации, пастеризации, охлаждения до температуры сквашивания, сквашивания (кислотная коагуляция белков), обработки сгустка, охлаждения и фасования творога.

Заквашивание и сквашивание молока проводят в емкостях до образования сгустка с pH 4,5…4,7. Продолжительность сквашивания не должна превышать 10 ч.

Готовый сгусток перемешивают в течение 2…5 мин и винтовым насосом подают в прямоточный подогреватель, в котором нагревают до температуры 48…54 °С при выработке полужирного творога, до 46…52 °С - крестьянского творога и до 42…50 °С - нежирного творога. Нагревание проводят в течение 2…2,5 мин горячей (70…90°С) водой, циркулирующей в рубашке подогревателя. Из подогревателя сгусток поступает в выдерживатель, где находится в течение 1… 1,5 мин, затем направляется в охладитель. В охладителе сгусток охлаждается до 30…40 °С при производстве полужирного творога и крестьянского, до 25…35 °С - при выработке нежирного творога.

Для обезвоживания творожного сгустка используют вращающийся двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью из лавсана. Содержание влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя или температуры подогревания и охлаждения.
Полученный творог охлаждают до 8… 12 °С в двухцилиндровом или шнековом охладителе и подают на фасование.

Рис. 13. Схема механизированной линии Я9-ОПТ по производству творога:
1- емкость для сырой нормализованной смеси; 2- насос для молока; 3- пастеризационно-охладительная установка; 4- сепаратор-молокоочиститель; 5 - гомогенизатор; 6- емкость для сквашивания молока; 7- винтовой насос для подачи сгустка; 8- аппарат для тепловой обработки сгустка (а - подогреватель; б- выдерживатель; в - охладитель); 9-обезвоживатель сгустка; 10- центробежный насос для сыворотки; 11 - охладитель творога; 12- подъемник для тележек; 13 - фасовочный автомат

Технология мягкого диетического творога

Технологический процесс производства мягкого диетического творога состоит из следующих операций:

– приемка и подготовка сырья и основных материалов;

– подогрев и сепарирование молока;

– пастеризация и охлаждение сливок;

– пастеризация и охлаждение обезжиренного молока;

– заквашивание и сквашивание обезжиренного молока;

– нагревание и охлаждение творожного сгустка;

– сепарирование творожного сгустка;

– охлаждение обезжиренного творога;

– смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями;

– доохлаждение упакованного продукта.

Приемка и подготовка сырья и основных материалов. Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству.

Для приготовления сахарного сиропа сахар-песок, предварительно просеянный на специальной машине или через сито, массой, предусмотренное рецептурой, вносят в емкость (ванна ВДП, сироповарочный котел и др.) и растворяют в питьевой воде, взятой согласно рецептуре. Раствор нагревают до температуры (93±2) °С, перемешивают мешалкой до полного осветления сиропа, а затем охлаждают до температуры (20±2) °С. Готовый сироп должен иметь массовую долю сахарозы 66, % и плотность 1322,4 кг/м3.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в герметичных модулях, дополнительной тепловой обработки не требуют.

Плодово-ягодные наполнители, поступившие на предприятие в таре, извлекают из нее и помещают в подготовительную емкость (ванну ВДП). В случае обнаружения молочнокислых бактерий, плесеней или дрожжей в количестве, превышающем нормативы, наполнители пастеризуют при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

В случае использования плодово-ягодных наполнителей, поступающих на молочный завод в мелкой упаковке, необходимо предусмотреть обязательную пастеризацию в накопительной емкости при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешиванием и охлаждением до температуры 20–25 °С.

Мороженые плоды и ягоды перебирают на разборном столе, промывают теплой водой и загружают в котел, где они обрабатываются паром в течение 3–5 мин, а затем подаются в протирочную машину.

Полученную однородную массу без плодоножек и косточек пастеризуют при температуре (80±2) ºС с выдержкой 5–10 мин, перемешивают и охлаждают до температуры 20–25 °С.

Подогрев и сепарирование молока . Отобранное по качеству молоко нагревают до температуры (37±3) °С и направляют в сепаратор–сливкоотделитель для получения сливок с массовой долей жира 50–55 %. При необходимости сливки нормализуют до массовой доли в них жира 50–55% путем добавления к ним соответствующей массы цельного или обезжиренного молока, либо более жирных сливок.

Пастеризация и охлаждение сливок . Полученные сливки поступают в промежуточную емкость, откуда их насосом подают на пастеризиционно-охладительную установку, где их пастеризуют при температуре (88±2) °С с выдержкой 15–20 с и охлаждают до температуры (38±8) °С, после чего сливки подают в секцию охлаждения специального теплообменника, где их охлаждают и направляют в двустенные емкости для доохлаждения и хранения до использования. Сливки доохлаждают до температуры (8±2) °С и хранят не более 5 ч или до температуры (3±2) °С и хранят не более 18 ч.

Допускается производить пастеризацию, охлаждение и хранение сливок при указанных режимах в двустенных резервуарах.

Пастеризация и охлаждение обезжиренного молока . Обезжиренное молоко с массовой долей жира не более 0,05 % пастеризуют на пастеризационно-охладительных установках при температуре (78±2)°С с выдержкой 15–20 с. Пастеризованное обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания и направляют в вертикальные резервуары вместимостью 5–10 м3 для заквашивания и сквашивания. Если молоко непосредственно после пастеризации не поступает на переработку, его охлаждают до температуры (4±2) °С и хранят в резервуарах не более 5 часов. При более длительном хранении перед заквашиванием обезжиренное молоко подвергают повторной пастеризации.

Заквашивание исквашивание обезжиренного молока . Закваску, приготовленную на чистых культурах лактококков, подают в резервуары для сквашивания до заполнения, в процессе и непосредственно после их заполнения обезжиренным молоком или в потоке. Закваска вводится массой от 30 до 50 кг на 1000 кг заквашиваемого молока при его температуре (30±2) °C в холодное время года и (28±2) °С – в теплое.

После заполнения резервуара молоком и внесения закваски добавляют хлористый кальций из расчета 400 г безводного хлористого кальция на 1000 кг заквашенного молока. Хлористый кальций вносят в виде водного раствора с массовой долей хлористого кальция 30–40 %, которую уточняют по плотности.

После внесения хлористого кальция в молоко вводят сычужный порошок, или пепсин пищевой говяжий, или пепсин свиной, или ферментный препарат ВНИИМС из расчета 1,01,2 г активностью 100000 ед на 1000 кг молока в виде водного раствора с массовой долей фермента не более I %.

Закваску, растворы хлористого кальция и фермента вносят при непрерывном перемешивании молока механической мешалкой. Перемешивание молока после заквашивания продолжают в течение 1015 мин., затем оставляют молоко в покое до образования сгустка требуемой кислотности.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах рН 4,44,5 или по титруемой кислотности сыворотки 6070 °Тили сгустка 90110 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 810 ч.

Нагревание и охлаждение творожного сгустка . Готовый сгусток тщательно перемешивают в течение 510 мин и насосом подают в пластинчатую пастеризационно-охладительную установку для сгустка, где его нагревают до температуры (60±2) °Си охлаждают до температуры (28±2) °С. После охлаждения сгусток направляют через сетчатый фильтр в сепаратор для получения обезжиренного творога.

Рис.26 ПОУ для сгустка

На линиях, где пастеризационно-охладительные установки для сгустка не предусмотрены, допускается производить нагрев творожного сгустка до температуры (36± 2) °С в течение 2030 мин в резервуаре путем подачи в межстенное пространство горячей воды и производить сепарирование сгустка при указанной температуре или производить сепарирование сгустка без предварительного нагревания.

Сепарирование творожного сгустка . При производстве всех видов мягкого диетического творога обезжиренный творог должен иметь массовую долю влаги не более 80 %. Для получения обезжиренного творога с указанной влажностью, в барабане творожного сепаратора устанавливают сопла с диаметром отверстий в пределах от 0,4 до 0,8 мм.

Рис.27 Сепараторы для обезвоживания белкового сгустка

Основной рабочий орган сепаратора - барабан. Обезвоживание сгустка в нем осуществляется следующим образом.

Способ производства мягкого творога

Перед сепарированием сгусток проходит через фильтр, представляющий собой два поочередно работающих вертикальных цилиндра с сеткой внутри, соединенных трубопроводом, в котором установлен трехходовой кран.

Сгусток подается под давлением, которое контролируется манометром, установленным на входном трубопроводе, далее по питающей трубке он поступает в тарелкодержатель, где, распределяясь по внутренним каналам между ребрами тарелкодержателя, приобретает угловую скорость и поступает через отверстия в тарелкодержателе в вертикальные каналы, образуемые отверстиями в тарелках.

Распределяясь тонкими слоями между тарелками, сгусток под действием центробежной силы разделяется на творог и сыворотку. Творог как более тяжелая фракция направляется к периферии барабана, откуда непрерывно выводится через сопла в приемник, а сыворотка - более легкая фракция - оттесняется к оси вращения барабана, поднимается по наружным каналам в тарелкодержателе и выводится в приемник.

Во избежание интенсивного отделения сыворотки от сгустка в течение всего времени работы сепаратора периодически включают мешалку в резервуаре.

В процессе сепарирования сгустка необходимо контролировать отделяемую сыворотку на наличие в ней частичек белка.

В бутылку емкостью 0,5 л каждые 20–30 мин работы сепаратора отбирают сыворотку и оставляют в покое на 2–3 мин для удаления пузырьков воздуха. При правильном режиме работы сепаратора сыворотка должна быть прозрачной. При наличии частичек белка необходимо снизить производительность сепаратора для предотвращения излишних потерь белка с сывороткой.

При получении творога с массовой долей влаги более 80 %необходимо повысить производительность сепаратора. Если при этом массовая доля влаги не уменьшается, то необходимо сепаратор остановить, разобрать, промыть и заново начать сепарирование сгустка.

Охлаждение обезжиренного творога. По выходе из сепаратора обезжиренный творог поступает в бункер насоса для подачи его на трубчатый или пластинчатый охладители творога, где он охлаждается до температуры (14±2) °С. При выработке нежирного творога, творог поступает из охладителя на упаковывание (в стаканчики, коробочки, батончики) и доохлаждение до температуры (4±2) °С.

Рис. 28 Теплообменник трубчатый для охлаждения творога в потоке

Смешивание обезжиренного творога со сливками и плодово-ягодными наполнителями . Обезжиренный творог из охладителя направляют в смеситель. Одновременно с творогом в смеситель подают и сливки. При этом перемешивание творога и сливок происходит в потоке.

При выработке творога на линиях, имеющих специальный смеситель–дозатор, обезжиренный охлажденный творог попадает в бункер дозатора творога, а сливки - в дозатор сливок.

В случае выработки плодово-ягодного творога сахарный сироп и плодово-ягодные наполнители предварительно смешивают в отдельном резервуаре со сливками 5055 % жирности в количествах, предусмотренных рецептурами.

Допускается смешивание в отдельном резервуаре творога со сливками или без сливок с плодово-ягодными наполнителями и сахарным сиропом. Творог с компонентами (сливками, плодово-ягодными наполнителями, сахарным сиропом) тщательно перемешивают.

В случае выработки плодово-ягодного обезжиренного мягкого диетического творога к обезжиренному творогу добавляют только плодово-ягодные наполнители и сахарный сироп, согласно рецептурам.

Упакованный мягкий диетический творог направляют в холодильную камеру для доохлаждения до температуры (4±2) °С, продолжительность которого не должна быть более 7 ч.

При ускоренном способе производства мягкого диетического творога обезжиренное молоко пастеризуют при температуре (85±2) °С без выдержки или с выдержкой до 10 мин или (90±2) °С без выдержки или с выдержкой до 3–х мин. Обезжиренное молоко охлаждают до температуры заквашивания (36±2)°С. В данном случае применяют закваски, приготовленные на чистых культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков. Закваски вносят в молоко при температуре (36±2) °С из расчета 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков, и 25 кг закваски, приготовленной на чистых культурах термофильных стрептококков, на 1000 кг заквашиваемого молока. Добавляют растворы хлористого кальция и ферментных препаратов.

Окончание сквашивания молока определяют по активной кислотности сгустка, которая должна быть в пределах, рН 4,64,7 или по титруемой кислотности сгустка 8590 °Т. Продолжительность сквашивания составляет 57ч.

Рис. 29 Схема технологического процесса производства творога мягкого

диетического (на линии марки Б60ТР)

I пластинчатый теплообменник для обезжиренного молока и сливок: 2 емкость для сливок, сиропов и их смесей; 3 насос для сливок, сиропов и их смесей; 4 бак расходный: 5 резервуар для сквашивания молока; 6 насос для сгустка; 7 пастеризатор сгустка; 8 фильтр творожного сгустка; 9 ротаметр сгустка; 10 сепаратор для сгустка; 11 бункер для творога со шнекомпитателем; 12 насос для творога: 13 охладитель творога обезжиренного; 14 смеситель с дозаторами жидких компонентов; 15 емкость для творога; 16 автомат для фасовки и упаковки творога.

В чем разница между творогом и творожным продуктом - что лучше выбрать?

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ ТВОРОГА И ТВОРОЖНЫХ ИЗДЕЛИЙ

Творог фасуют на автоматах в мелкую тару - брикеты из пергамента или ка­шированной фольги, стаканчики из полистирола, пакеты из полиэтиленовой пленки с последующей укладкой в картонные, деревянные или полимерные ящики с вкладышами из пергамента, полиэтиленовой пленки массой не более 20 кг.

Пергаментные этикетки для мелких порций творога, крышки полистироловых коробочек, стаканов и тубы из полимерных пленок для мягко диетического творога имеют маркировку. На ней указывают наименование или номер предприятия-изготовителя и его подчиненность, наименование продукта, массовую долю жира, массу нетто, дату конечного срока реализации, розничную цежу и стандарт.

Для удобства транспортирования творог в мелкой упаковке укладывают в ящи­ки вместимостью не более 20 кг. При фасовании творога в крупную тару исполь­зуют тщательно вымытые подготовленные алюминиевые бидоны вместимостью не более 10 кг и металлические ящики на 35 кг. Ящики маркируют при помощи этикеток или бирок.

Творог хранят в холодильных камерах при температуре не выше 4 + 2 °С и влажности воздуха 80…85 %/ Его размещают по партиям выработки. в камерах поддерживают строгий санитарный режим и не допускают значительных колеба­ний температуры. Гарантийный срок хранения творога составляет 36 ч с момента окончания технологического процесса, в том числе на предприятии не более 18 ч; творог пониженной жирности со стабилизаторами хранят до 7 сут, творог термизированный — до 14 сут. При температуре 0 ± 1 °с творог хранят не более 10 сут.

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ МАСЛА

На заводе масло хранят в специальных охлаждаемых сухих, чистых помещени­ях с хорошей вентиляцией при относительной влажности воздуха не выше 80 % во избежание плесневения продукта. Тару с маслом размещают штабелями и про­кладывают рейками таким образом, чтобы способствовать быстрому охлаждению продукта.

На предприятиях молочной промышленности сливочное масло хранят в моно­литах и фасованным.

Производство творога традиционным способом

В монолитах при массовой доле влаги в масле 16, 20 и 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °с не более 3 сут, от 0 до -12 °С - не более 10 сут, а от -12 до -18 °С - не более 15 сут. При массовой доле влаги в масле более 25 % его хранят при температуре от 0 до 5 °С не более 2 сут, от 0 до -2 °С - не бо­лее 5 сути от -12 до -18 °С - не более 6 сут.

Фасованное масло с массовой долей влаги 16, 20 и 25 % хранят при темпера­туре от -3 до -18 °С в течение 3 сут, а с массовой долей влаги более 25 % - при температуре от -3 до -18 °С в течение 3 сут. Можно храните фасованное масло всех видов при температуре от 2 до -2 °С не более 2 сут. Топленое масло хранят при температуре от 4 до -6 °С.

Сливочное масло в потребительской таре должно храниться при температуре не выше -3 °С и относительной влажности воздуха не более 80 %. Срок его хране­ния со дня фасования в пергаменте - не более 10 сут; в алюминиевой кашированной фольге - 20; в стаканчиках и коробочках из полимерных материалов - 15; в металлических банках (кроме Вологодского масла) - 90 сут.

Срок хранения Вологодского масла в транспортной таре и срок его реализации в фанерно-штампованных бочонках и в металлических банках -- не более 30 сут с момента выработки.

Топленое масло в потребительской таре хранят при температуре от 0 до -3 °С и влажности 80 %; в стеклянных байках - не более 3 мес.

Не допускаются колебания температуры в камерах хранения масла, так как это приводит к конденсации влаги на монолитах масла, а затем к росту и развитию плесеней.

Хранят подсырное масло на заводах до 20 сут, а на маслобазах и в цехах пере­работки - 30…40 сут при температуре не выше 5 °С и относительной влажности менее 80 %; при температурах от -10 до -15 °С - до 2 мес.

УПАКОВКА И ХРАНЕНИЕ СЫРОВ

В зависимости от формы, размера и веса сыры упаковывают в деревянные ящики, барабаны и окоренки, а рассольные – в бочки.

В каждую единицу упаковки помещают сыры одного наименования, сорта одинаковой формы и одного возраста.

Тара должна быть чистой, прочной, влажность древесины не более 20%.

Ящики разделены внутри перегородками для предохранения сыров от по­вреждения. Многие сыры перед упаковкой завертывают в пергамент, восковку, целлофан и другие пленки. Мягкие сычужные сыры завертывают в пергамент и алюминиевую фольгу, на которую наклеивают этикетку, после чего упаковы­вают.

Плавленые сыры завертывают в алюминиевую лакированную фольгу. Копче­ный сыр выпускают в оболочке из различных пленок на торцевую сторону внеш­ней тары наносят маркировку, где указывают название сыра, номер завода, вес нетто, тар и брутто, количество сыров, фамилию мастера.

Поступившие на холодильник сыры должны иметь сопроводительные документ. Затем сыры рассортировывают по видам и сортам, проверяют соответствие сопроводительных документов и маркировки отправителя, исправность и сохранность упаковки.

Для хранения сыров на складах выделяют отдельные помещения во избежание передачи другим продуктам сырного запаха. Рассольные сыры располагают отдельно от других, учитывая возможность утечки рассола.

Для длительного хранения твердых сычужных сыров наилучшие условия - температура от 0 до -4 °С и относительная влажность воздуха 85…90 %. Такой ре­жим способствует замедлению биохимических процессов в сыре и устраняет воз­можность его перезревания. Однако хранение сыра при температурах ниже 0 °С иногда оказывает отрицательное влияние на его качество. Хранение при таких температурах допустимо только для полнозрелого сыра, имеющего корку без де­фектов, хорошо выраженной вкус и нормальную.

Хорошо созревшие сыры, заложенные, на длительное хранение, можно дер­жать при температуре от -1 °С до -5 °С и относительной влажности воздуха 85…90 %.

На предприятиях мягкие сычужные сыры хранят при 10 °С в течение 10 сут. В торговрй сети при температуре от 0 до -5 °С - не более 10 сут и от минус 5 до 0 °С – не более 1 мес.

Рассольные сыры хранят в бочках с рассолом концентрацией 16…18% при температуре не выше 8 °С: брынзу – 75, сулугуни – 25, столовый – 15 сут.

Производство творога

Рынок молочной продукции широко развит, поэтому производителю, который хочет занять достойное место на нем, нужно особое внимание уделять качеству производимого продукта. Для производства творога в пищевой промышленности применяются так называемые творожные ванны относящиеся к оборудованию для пищевого производства. Их наполняют молоком, а затем вносят в него закваски и выдерживают заданное время. В результате продукт заквашивается, творожная масса сначала отделяется от сывороточной части, затем прессуется и нормализуется по уровню влажности.

Как работают творожные ванны

По сути, творожные ванны - это специальные резервуары (оборудование для производства творога). Они имеют форму полуцилиндра, устанавливаются на опоры, оснащаются рубашками теплообмена, трубами с отверстиями, инжектором. Установки высокого качества надежны в работе и могут функционировать без проблем в течение десятка лет, если соблюдать правила их эксплуатации. На рынке представлено типовое оборудование, есть возможность заказа аппаратуры по индивидуальным эскизам. Главное - соблюдение производителем всех этапов изготовления ванны, поскольку от этого зависит слаженность работы всех ее функциональных частей. Качественное долговечное оборудование - залог поддержания нормальных производственных процессов, бесперебойного выпуска товаров, отсутствия простоев и финансовых потерь. Именно поэтому выбору творожных ванн следует уделять особое внимание.

Преимущества отечественного оборудования для производства творога

Импортные установки проверены временем, долговечны, надежны в работе, но недешевы. Покупая их, вы несете соответствующие расходы на доставку, оформление таможенных документов, вынуждены ожидать значительное время, пока заказ приедет на объект.

Фальшивый творог

Зачем платить больше? Отечественное оборудование производства БСЗ - это надежные творожные ванны, изготовленные с соблюдением всех технических норм, надежные, качественные. Товар не только продается, но и доставляется на объект, монтируется, идет с гарантией. В процессе эксплуатации могут возникать разные ситуации, а потому гарантийное обслуживание и запасные части в наличии - не лишние условия.

Боровичский специализированный завод изготавливает творожные ванны и другое оборудование для обработки молока из нержавеющей стали. Это идеальный материал в плане соотношения цены и качества, долговечности, надежности, прочности. Готовые ванны служат минимум 10 лет, сталь не вступает в реакцию ни с молочными продуктами, ни с веществами, применяемыми для дезинфекции тары.

Преимущества творожных ванн производства Боровичского специализированного завода

БСЗ производит современное технологичное оборудование для производства творога высокого качества более 30-ти лет. Выбирая нашу продукцию, вы получаете:

1.Инновационное оборудование для пищевого производства, соответствующее передовым мировым стандартам.
2.Типовые и индивидуальные решения, готовые и под сборку.
3.Адекватную стоимость творожных ванн и остального оборудования.
4.Возможность покупки как отдельных установок, так и готовых к работе производственных линий.
5.Оперативное выполнение заказов и доставку во все регионы России, страны СНГ.

Все представленные в продаже творожные ванны прошли лицензирование и имеют необходимые сертификаты качества. Со специализированным оборудованием производства БСЗ вы можете укомплектовать свое производство с минимальными затратами. В штате специализированного завода работают грамотные мастера, которые окажут вам консультации по интересующим вопросам и выполнят работы на должном уровне. Благодаря солидному опыту работы и наличию передового технического оснащения БСЗ берется за выполнение заказов любой сложности. Нужны качественные творожные ванны по доступным ценам? Боровичский специализированный завод предложит широкий спектр решений для реализации бизнес задач, увеличения объемов производства и выхода на новый уровень.

Технологическая схема и обоснование режимов производства творога на механизированных линиях Я9-ОПТ и OBRAM

Технологический процесс производства творога на линии Я9-ОПТ:

Приемка и подготовка сырья.

Нормализация

Очистка 43+/-2С

Гомогенизация 55-65 С р=12,5+/-2,5 МПа

Пастеризация 78+/-2 С с выд.25-30 сек. , 90+/-2 С с выд.15+/-5 сек

Охлаждение до температуры заквашивания 28+/-2 С летом и 30+/-2 С зимой

Заквашивание

Сквашивание не более 10ч

Перемешивание сгустка

Нагревание, выдерживание и охлаждение творожного сгустка

Охлаждение творога

Расфасовка

На линии вырабатывается творог 5%,9% и нежирный.

Нормализацию проводят для 5% и 9% творога с учетом фактического содержания белка и коэффициента пересчета. Нормализованную смесь подогревают, очищают и затем гомогенизируют при 55-65°С, 12,5±2,5 МПа.

При выработки творога из гомогенизированного молока сгусток получается дряблый, плохо выделяется сыворотка. Для получения творога нужной влажности применяют термообработку сгустка. Нормализованное молоко пастеризуется при температуре 92±2°С. Пастеризованное молоко охлаждается до температуры заквашивания в летний период 24-28°С, в зимний период 26-30°С. Охлажденное молоко подают в емкости для сквашивания. Молоко заквашивают закваской на чистых культурах молочнокислых стрептококков, образующих в молоке в меру вязкий сгусток. Молоко с закваской перемешивается и оставляется в покое до сквашивания. Окончанием сквашивания считается образование сгустка кислотностью 75-95°Т- для творога 5 и 9%, и 80-100°Т для творога нежирного. Продолжительность сквашивания не должно превышать 10ч. Готовый сгусток перемешивают 3 мин и винтовым насосом подают в аппарат ТОС(теплообработник сгустка).ТОС состоит из трех секций: нагрева, выдерживания, охлаждения. Сгусток нагревают в секции нагрева до 48-54°С при выработке творога 9%, 46-52°С – 5%, 42-50°С – нежирного. Продолжительность подогрева 4-7мин. Из подогревателя сгусток поступает в секцию выдерживания, где находится 1,5-2мин. Из выдерживателя он направляется в секцию охлаждения, в которой охлаждается до 30-40°С при выработке творога 9 и 5%, до 25-30° — нежирного. Из секции охлаждения аппарата ТОС смесь поступает в устройство для обезвоживания, которое представляет собой вращающийся обезвоживатель барабанного типа, обтянутый фильтрующей тканью. Массовую долю влаги в твороге регулируют путем изменения угла наклона барабана обезвоживателя. Далее творог поступает в охладитель, где охлаждается до 8-12°С и подается на расфасовку.

Технологический процесс производства творога на линии OBRAM :

Приемка и подготовка сырья.

Нормализация

Очистка 43+/-2 С

Пастеризация 82+/-2 С 30 сек

Охлаждение до температуры заквашивания 25+/-2 С

Заквашивание

Сквашивание

Разрезка и нагревание сгустка 40+/-5 С 2ч

Отделение сыворотки

Формование

Прессование творога

Охлаждение 15+/-5С

Упаковка

Доохлаждение пр-та 4+/-2 С

Хранение и реализация

Нормализованное молоко пастеризуется при температуре 82±2°С, 20-30с. Смесь охлаждают до температуры сквашивания 25±2°С и направляют в коагулятор. В смесь вносится закваска, перемешивается 15мин и оставляется в покое до образования сгустка. Готовность сгустка определяют по достижении pН 4,5-4,7, сгусток должен обладать нежной, однородной, желеобразной консистенцией, без выделения сыворотки. Продолжительность сквашивания 12±2ч. Готовый сгусток вымешивают 10мин. Для ускорения отделения сыворотки сгусток нагревают до температуры 40±2°С- для творога нежирного, 42±2°С- для 5%, 44±2°С – для 7%, 46±2°С – для 9, 13%. Продолжительность нагревания не менее 2ч. Для равномерного нагревания сгусток периодически перемешивают. Сыворотку удаляют в количестве 60% от обьема смеси.

Технология производства творожных изделий

Творожный сгусток подается на формовочно-пресующее устройство, в котором образуются порции, соответствующие размеру и форме. Продолжительность прессования творога составляет 30-180сек. Отпресованный творог охлаждают до t=15+-5С и отправляют на упаковку. Упаковывают в термоусадочную пленку, после чего творог направляют в камеру хранения, с температурой 4±2°С. Срок хранения творога: при температуре 4±2°С, влажности 85%- 30сут.

Не нашли, что искали? Воспользуйтесь поиском.

В которые можно включить и производство творога, играли и продолжают играть одно из ключевых ролей в жизни и развитии цивилизации. Мы настолько привыкли к данным продуктам, что не представляем себе жизни без них, ведь они уже стали неотъемлемой частью нашего каждодневного пищевого рациона.

О твороге

Творог – белково-молочный продукт, который получается в результате сквашивания молока культурами специальных молочно-кислых бактерий. При этом может применяться методика добавления молокосвертывающего фермента и хлорида кальция, а может и не применяться, в последнем случае, все процессы будут происходить дольше.

Этот продукт может быть нескольких сортов, высший сорт творога подразумевает присутствие чистого молочно-кислого запаха и вкуса, привычного и ассоциирующегося с творогом. Первый сорт этого продукта может допускать некоторые примеси привкуса кормов, тары или небольшой горечи, причем консистенция для данного сорта творога, особенно жирных видов, может быть несколько рыхлая и неоднородная, с мажущимся эффектом. Для нежирного творога первого сорта допускается излишняя рассыпчатость с некоторыми выделениями сыворотки.

Цвет творога должен быть белым, однако возможно появление некоторых оттенков желтоватого или кремового, для первого сорта творога допускается некоторая неравномерность цвета.

В твороге содержится множество полезных для организма микроэлементов и минеральных веществ, жиров и белков, а также фосфора, кальция, магния и железа и других элементов. Они нормализуют работу сердечно-сосудистой системы, нервной системы и головного мозга, служат для нормального костеобразования и восстановления после переломов костей и травм опорно-двигательного аппарата, а также для нормализации обмена веществ в организме, нормализации пищеварительной системы и во многих других случаях. Одним из главных его достоинств является наличие в продукте полноценных белков и жиров для нормальной жизнедеятельности, как взрослого человека, так и ребенка разных возрастов.

Сырье для производства творога

В качестве сырья, для производства творога, используется высококачественное натуральное свежее молоко. Причем может использоваться молочный продукт различной степени жирности, а также обезжиренный вариант молока. Содержание жира в молоке определяется при помощи специального учета – белкового титра, который позволяет достаточно точно определить жирность молочного сырья. Жирность в молочном сырье понижается до того уровня, до которого необходимо при изготовлении того или иного типа творога.

В производстве творога используются три типа готового продукта, которые разделяются по классу жирности, это нежирные сорта творога, полужирные и жирные. Причем, при производстве творога того или иного типа, используется пастеризованное нормальное и цельное или обезжиренное молоко, в которое допускается некоторое добавление пахты.

Способы производства творога + видео как делают

Существует два способа производства творога. Причем первый тип можно отнести к традиционным способам, который применялся нашими предками с давних времен и который используется в сельской местности, и по сей день. Второй метод, который носит название раздельный, позволяет ощутимо ускорить процесс отделения сыворотки от самих белковых сгустков, при этом существенно снизить потери при производстве творога. Главным принципом раздельного приготовления, является процесс сепарирования. И затем, из полученного обезжиренного молока получают нежирный творог, в который добавляют то или иное количество молочных сливок, позволяющих увеличить жирность творожной массы до нужного уровня, как правило, жирность творога доводят, таким образом, до 18 или 9 процентов.

Для получения из обезжиренного молока соответствующего сгустка, также применяют два способа. Первый, основывается на привычном сквашивании молока молочно-кислыми микроорганизмами, которые приводят к коагуляции белков, затем полученный субпродукт нагревается и из него удаляется излишняя сыворотка. Как правило, подобным образом изготавливают нежирный творог и творог пониженной жирности, так как при нагревании происходят значительные потери жира в сыворотку. При этом получается творог особенно нежной консистенции, структура сгустков белков формируется со слабыми связями.

Второй метод, который носит название сычужно-кислотный, свертывание молочного сырья происходит при помощи двух составляющих, молочной кислоты и сычужного фермента. Под действием сычужного фермента переход молочного белка в параказеин, а от параказеина в белковые сгустки происходит с существенным сокращением времени и при более низкой кислотности субпродукта. Такие сгустки гораздо лучше отделяют сыворотку и обладают повышенной прочностью связей между белковыми соединениями, и при подобном способе производства творога не требуется его дальнейший нагрев.

Наиболее подходящим второй способ изготовления будет при производстве жирных и полужирных творогов, так как отход жира в сыворотку происходит в малых количествах.

Видео как делают творог:

Еще одно отличает эти два способа друг от друга, при первом методе кальциевые соли растворяются и отходят вместе с сывороткой, а при сычужно-кислотном остаются в белковых сгустках, поэтому второй способ больше подходит детям, так как у них формируются кости скелета и им необходим кальций для развития.

 

Продукция из творога рекомендована к употреблению практически всем категориям населения, так творог легкоусвояемый продукт, в нем содержится незаменимые аминокислоты (метионин, холин) а так же большое количество фосфора и кальция.

Творог имеет широкую продуктовую линейку:

• кисломолочный творог (обезжиренный, нежирный, классический, жирный);
• творожные продукты - сырки, крема, пасты, торты. Творожные продукты представлены на рынке с различными добавками - фруктовыми и овощными, шоколадными и десертными наполнителями.

Целевая аудитория и каналы реализации

Основными покупателями продукции из творога становятся потребители розничной сети магазинов (основные категории - дети, беременные женщины и домохозяйки, люди преклонного возраста, спортсмены), а также заведения общественного питания и предприятия по дальнейшей переработке творога, как сырья (кулинарии, кафе).

Реализацию готового творога можно осуществлять через следующие каналы сбыта:

• розничная сеть магазинов и супермаркетов;
• оптовые дистрибьюторы, занимающиеся доставкой продукции
• предприятия по переработке творога, использующие его как сырье для творожных изделий;
• сектор HoReCa ( , кафе, кулинарии).

Первые два канала сбыта занимают основную часть реализованной продукции. При этом, поставки в розничную сеть позволяют получить более высокую доходность и регулярность сбыта, а реализация творога оптовикам гарантирует достаточные объемы реализации, при меньшей цене, но без потребности хранить и продвигать партии изготовленной продукции самостоятельно.

Процесс производства и требуемое оборудование

Технология производства предусматривает сквашивание пастеризованного молока с помощью чистых культур молочнокислых бактерий, а также с возможным применением сычужных ферментов, хлористого кальция и последующим удалением из сгустков части сыворотки.

Процесс изготовления творога состоит из таких этапов:

1. Приемка молока и механическая обработка (фильтрация);
2. Пастеризация (с использованием электропастеризатора);
3. Охлаждение и сквашивание молока с обработкой творожного сгустка (применяются творожные ванны);
4. Механическое прессование творога (с использование пресс-тележки)
5. Или Прессование в мешочках (с использованием установки барабанного типа для прессования и охлаждения творога).
6. Фасовка (с использованием фасовочного автомата).

Таким образом, для выстраивания полного технологического процесса по производству творога необходимо использовать следующее оборудование (процесс открытого типа):

• Станция приемки и фильтрации молока
• Электропастеризатор
• Творожную ванну
• Пресс-тележку (экономный вариант) или установку барабанного типа УПТ (более практичный вариант)
• Фасовочный автомат

В качестве основной линии для производства творога рассмотрим оборудование завода «Экомаш» г. Ногинск Московской обл. Данный производитель предлагает различные варианты комплектации линий, остановимся на двух «Эконом» и «Стандарт».

Вариант № 1 «Эконом», производительность линии 130 кг. в час.

Состоит из следующих агрегатов:

	Ванна пастеризационная ОЗУ-0,35 Объем рабочий: 50 л	230000 руб.
	Ванна творожная ВТ-1,25 Вместимость: 1,25 м3.	135000 руб.
	Пресс-тележки для творога серии ПТТ-200 Вместимость (геметр.) 200 л	98000 руб.
	Станция приёмки и учёта молока серии СПУМ ЕМ-СМ-5	348000 руб.
		100000 руб.
Итого:		911000 рублей

Вариант № 2 «Стандарт», производительность линии 130 кг. в час.

Данная комплектация включает в себя в следующие агрегаты:

	Станция приёмки и учёта молока серии СПУМ ЕМ-СМ-5 Номинальная производительность: 5 000 л/ч	348000 руб.
	Установка прессования и охлаждения творога серии УПТ Производительность: 130 кг/час. Объем трубчатого барабана: 950л	249000 руб.
	Электрический пастеризатор серии А1- ОПЭ Нагрев: инфракрасный. Объем: 1000 литров.	605000 руб.
	Соединительные узлы, насосы, трубы, мойки и другое дополнительное оборудование - примерно 100 000р.	100000 руб.
Итого:		1302000 рублей

Помимо основного оборудования в цех требуется приобрести следующие позиции:

• (брикеты по 100-125г и 200-250г), производительность - 40-72 брик/мин. - 885 000р
• (рабочая температура +5 С), цена 117 800 руб.

Таким образом, стоимость комплектования цеха по производства творога линией «Эконом» с учетом дополнительного оборудования составит 1,9 млн. руб., линией «Стандарт» 2,3 млн. руб.

Проведем сравнительный анализ данных линий.

Как видно из представленной таблицы при аналогичной производительности, трудоемкость производства на линии «Стандарт» значительно меньше за счет более высокой степени автоматизации производственного процесса. Себестоимость продукции произведённый на данной линии будет более низкой, чем на линии «Эконом» следовательно, производитель может снизить отпускные цены без ущерба для прибыльности, что в свою очередь благоприятно скажется на финансовых результатах компании. В связи для начала бизнеса оптимально выбрать линию «Страндарт».

Технико-экономическое обоснование проекта

Капитальные вложения

• Покупка оборудования: 2,3 млн. руб.
• Транспортные расходы, шеф-монтаж, пуско-наладка: 0,3 млн. руб.
• Закупка сырья 1 млн. руб.
• Подготовка помещения (ремонт, приведение на соответствие СанПина, электропроводка) - 0,5 млн. руб.
• Регистрация в ИНФС, открытие счета, прочие расходы: 0,1 млн. руб.
• Итого 4,2 млн. руб.

Расчет выручки и прибыльности

* Прибыль согласно данных среднеотраслевой рентабельности для данного вида деятельности

По методу образования сгустка различают два способа производства творога: кислотный и сычужно-кислотный. Пер­вый основывается только на кислотной коагуляции белков пу­тем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с после­дующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыво -

Ротки. Таким способом изготовляется творог нежирный и по­ниженной жирности, так как при нагревании сгустка происхо­дят значительные потери жира в сыворотку. Кроме того, этот способ обеспечивает выработку нежирного творога более неж­ной консистенции. Пространственная структура сгустков кис­лотной коагуляции белков менее прочная, формируется слабы­ми связями между мелкими частицами казеина и хуже выде­ляют сыворотку. Поэтому для интенсификации отделения сы­воротки требуется подогрев сгустка.

При сычужно-кислотном способе свертывания молока cry сток формируется комбинированным воздействием сычужного фермента и молочной кислоты. Под действием сычужного фер­мента казеин на первой стадии переходит в параказеин, на второй - из параказеина образуется сгусток. Казеин при пере­ходе в параказеин смещает изоэлектрическую точку с рН 4,6 до 5,2. Поэтому образование сгустка под действием сычужного фермента происходит быстрее, при более низкой кислотности, чем при осаждении белков молочной кислотой, полученный сгусток имеет меньшую кислотность, на 2-4 ч ускоряется тех­нологический процесс. При сычужно-кислотной коагуляции кальциевые мостики, образующиеся между крупными части­цами, обеспечивают высокую прочность сгустка. Такие сгуст­ки лучше отделяют сыворотку, чем кислотные, так как в них быстрее происходит уплотнение пространственной структуры белка. Поэтому подогрев сгустка для интенсификации отде­ления сыворотки не требуется.

Сычужно-кислотным способом изготовляют жирный и полу­жирный творог, при котором уменьшается отход жира в сыво­ротку. При кислотном свертывании кальциевые соли отходят в сыворотку, а при сычужно-кислотном сохраняются в сгустке. Это необходимо учитывать при производстве творога для де­тей, которым необходим кальций для костеобразования.

В качестве сырья используют доброкачественное свежее мо­локо цельное и обезжиренное кислотностью не выше 20 °Т. По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка (по белковому титру), что дает более точные результаты.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на па­стеризацию при 78-80°С с выдержкой 20-30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готово­го продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгу­сток получается недостаточно плотным, так как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и

Усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает ин­тенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продук­та. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойст­вами.

Г. Н. Мохно было предложено температуру пастеризации смеси для творога повысить до 90 °С, чтобы полностью осадить сывороточные белки и повысить выход творога на 20-25%; при этом не возникает трудностей при отделении сыворотки от сгустка.

Пастеризованное молоко охлаждают до температуры сква­шивания (в теплое время года до 28-30, в холодное - до 30- 32 °С) и направляют в специальные ванны для выработки тво­рога. Закваску для производства творога изготовляют на чи­стых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Некоторые специа­листы рекомендуют вводить в закваску Str. acetoinicus. Про­должительность сквашивания после внесения закваски состав­ляет 6-8 ч.

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной на культурах мезофильного стрептококка, и 2,5% термофильного молочнокислого стрепто­кокка. Температура сквашивания при ускоренном способе по­вышается в теплое время года до 35, в холодное - до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока сокращается на 2- 3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно.

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизо­ванном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8-1% при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога по­сле внесения закваски добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), при­готовленного на кипяченой и охлажденной до 40-45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плот­ный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно по­сле этого в молоко в виде 1 % - ного раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35 °С во - , де. Раствор пепсина с целью повышения его активности гото­вят на кислой осветленной сыворотке за 5-8 ч до использо­вания. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн моло­ко сквашивают до кислотности 32-35 °Т в резервуарах, а заТем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид Каль ция и фермент.

Готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58-60, для не­жирного - 75-80 °Т) и визуально-сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделени­ем прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кис­лотном методе продолжается 6-8 ч, сычужно-кислотном - 4-6, с использованием активной кислотообразующей заквас­ки- 3-4 ч. Важно правильно определить конец-сквашивания, так как при недосквашенном сгустке получается кислый тво­рог мажущейся консистенции.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгу­сток подогревают до 36-38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15-20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном - разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40-60 мин для интенсивного выделения сыворотки.

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7-9 кг (на 70% вместимо­сти мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку. Под воздействием собственной массы из сгу­стка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в це­хе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально, по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится мато­вой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кис­лотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3-6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый.

Готовый продукт фасуют на автоматах в мелкую и крупную тару. Творог фасуют в чистые, пропаренные деревянные кадки или чистые алюминиевые, стальные, луженые широкогорлые фляги или картонные ящики с вкладышами из пергамента, по­лиэтиленовой пленки. В мелкую упаковку творог фасуют в ви­де брусков массой 0,25; 0,5 и 1 кг, завернутых в пергамент или целлофан, а также в картонные коробочки, пакеты, стаканы из различных полимерных материалов, упакованные в ящики массой нетто не более 20 кг.

Творог хранят до реализации не более 36 ч при температу­ре камеры не выше 8 °С и влажности 80-85%. Если срок хранения будет превышен из-за непрекращающихся фермента­тивных процессов, в твороге начинают развиваться пороки.

Творогоизготовители с прессующей ванной используют для выработки всех видов творога, при этом трудоемкий процесс прессования творога в мешочках исключается.

Творогоизготовитель состоит из двух двухстенных ванн вместимостью 2000 л с краном для спуска сыворотки и люком для выгрузки творога. Над ваннами закреплены прессующие ванны с перфорированными стенками, на которые натягивают фильтрующую ткань. Прессующая ванна при помощи гидрав­лического привода может подниматься вверх или опускаться вниз почти до дна ванны для сквашивания.

Соответственно подготовленное молоко поступает в ванны.

Здесь в него вносят закваску, растворы хлорида кальция и сычужного фермента и так же, как и при обычном способе выработки творога, оставляют для сквашивания. Готовый cry сток разрезают ножами, входящими в комплект творогоизгото­вители, и выдерживают в течение 30-40 мин. За это врем* выделяется значительное количество сыворотки, которую уда ляют из ванны отборником (перфорированный цилиндр, обтя нутый фильтрующей тканью). В его нижней части есть патру­бок, вдвигающийся в патрубок ванны. Отделившаяся сыворот­ка через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность поступает в отборник и по патрубку выходит из ванны. Та­кое предварительное удаление сыворотки повышает эффектив­ность прессования сгустка.

Для прессования перфорированную ванну быстро опуска­ют вниз до соприкосновения с поверхностью сгустка. Скорость погружения прессующей ванны в сгусток устанавливают в за­висимости от его качества и вида вырабатываемого творога. Отделившаяся сыворотка проходит через фильтрующую ткань и перфорированную поверхность и собирается внутри прессую­щей ванны, откуда ее каждые 15-20 мин откачивают насосом.

Движение прессующей ванны вниз прекращается нижним конечным выключателем, когда между поверхностями ванн ос­тается пространство, заполненное отпрессованным творогом. Расстояние это устанавливают при опытных выработках тво­рога. В зависимости от вида вырабатываемого творога продол­жительность прессования составляет 3-4 ч для жирного тво­рога, 2-3 ч для полужирного, 1-1,5 ч для нежирного. При ускоренном методе сквашивания продолжительность прессова­ния жирного и полужирного творога сокращается на 1-1,5 ч.

По окончании прессования перфорированную ванну подни­мают, а творог выгружают через люк в тележки. Тележка с творогом подается подъемником наверх и опрокидывается над бункером охладителя, откуда охлажденный творог поступает на фасование.

Механизированная линия Я9-ОПТ-5 производительностью по молоку 5000 л/ч наиболее совершенна и используется для выработки полужирного, «Крестьянского» и нежирного творо­га. Готовый сгусток перемешивается в течение 2-5 мин и вин­товым насосом подается в прямоточный подогреватель с ру­башкой. Здесь сгусток быстро (4,5-7 мин) подогревается до температуры 42-54 °С (в зависимости от вида творога) пода­чей горячей воды (70-90 °С) в рубашку. Подогретый сгусток охлаждается до 8-12 °С в охладителе водой (25-40 °С) и направляется в двухцилиндровый обезвоживатель, обтянутый фильтрующей тканью. Содержание влаги в готовом твороге регулируется изменением угла наклона барабана обезвожива - теля или изменением температуры нагрева и охлаждения сгу­стка.

Готовый творог направляется на фасование и затем в хо­лодильную камеру для доохлаждения.

С целью резервирования творога в весенний и летний пе­риоды года его замораживают. Качество размороженного тво­рога зависит от метода замораживания. Творог при медленном замораживании приобретает крупитчатую и рассыпчатую кон­систенцию вследствие замораживания влаги в виде крупных кристаллов льда. При быстром замораживании влага одновре­менно замерзает в виде мелких кристаллов во всей массе тво­рога, которые не разрушают его структуру, и после размора­живания восстанавливаются первоначальные, свойственные ему консистенция и структура. Наблюдается даже устранение по­сле размораживания нежелательной крупитчатой консистенции вследствие разрушения крупинок творога мелкими кристалла­ми льда. Замораживают творог в фасованном виде - блоками по 7-10 кг и брикетами по 0,5 кг при температуре от -25 до -30 °С в термоизолированных морозильных камерах непре­рывного действия до температуры в центре блока -18 и -25°С в течение 1,5-3 ч. Замороженные блоки укладывают в картонные ящики и хранят при этих же температурах в те­чение соответственно 8 и 12 мес. Размораживание творога про­водят при температуре не выше 20°С в течение 12 ч.

ПРОИЗВОДСТВО ТВОРОГА РАЗДЕЛЬНЫМ СПОСОБОМ

При этом способе производства (рис. 8) молоко, предна­значенное для выработки творога, подогревают в пластинча­том аппарате до 40-45°С и сепарируют с получением сливок с массовой долей жира не менее 50-55%. Сливки пастеризу-

Сладки Сыворотка

Закіасна Тіорог

Рис. 8. Схема поточной линии творога раздельным способом:

/ и 7 -емкости; 2 - иасос для молока; 3 - пластинчатый пастеризатор; 4 - сепаратор- сливкоотделитель; 5-насос для сливок; 6 - пластинчатый пастеризатор-охладитель для сливок; 8- дозирующий насос; 9-заквасочник; 10 - емкостный аппарат для сквашива­ния; // -мембранный насос; 12- пластинчатый теплообменник; 13 - сепаратор-творого - отделитель; 14 - приемник; 15 - насос для творога; 16 - охладитель для творога; 17 - смеситель

Ют в пластинчатой пастеризационно-охладительной установке при 90°С, охлаждают до 2-4 °С и направляют на временное хранение.

Обезжиренное молоко пастеризуют при 78-80 °С с выдерж­кой 20 с, охлаждают до 30-34°С и направляют в резервуар для сквашивания, снабженный специальной мешалкой. Сюда же подаются закваска, хлорид кальция и фермент, смесь тща­тельно перемешивают и оставляют для сквашивания до кис­лотности сгустка 90-100°Т, так как при сепарировании сгуст­ка с меньшей кислотностью сопла сепаратора могут засорить­ся.

Полученный сгусток тщательно перемешивается и насосом подается в пластинчатый теплообменник, где вначале подогре­вается до 60-62 °С, а затем охлаждается до 28-32 °С, благо­даря чему он лучше разделяется на белковую часть и сыво­ротку. Из теплообменника сгусток под давлением подается в сепаратор-творогоизготовитель, где разделяется на сыворотку и творог.

При выработке жирного творога обезвоживание сепариро­ванием проводят до массовой доли влаги в сгустке 75-76%, а при выработке полужирного творога - до массовой доли влаги 78-79%. Полученную творожную массу охлаждают на пластинчатом охладителе до 8 °С, растирают на вальцовке до

Получения гомогенной консистенции. Охлажденный творог на­правляют в месильную машину, куда дозирующим насосом по­даются пастеризованные охлажденные сливки, все тщательно перемешивается. Готовый творог фасуют на автоматах и нап­равляют в камеру для хранения.

По изложенной технологии получают жирный, полужирный, «Крестьянский», мягкий диетический, мягкий диетический пло - дово-ягодный творог.

Мягкий диетический творог вырабатывают путем сквашива­ния пастеризованного (85-90 °С) обезжиренного молока чи­стыми культурами молочнокислых стрептококков с удалени­ем части сыворотки сепарированием с последующим добавле­нием к нежирному творогу сливок. Для этого в пастеризован­ное и охлажденное до 28-34 °С обезжиренное молоко вносят при перемешивании закваску, хлорид кальция и раствор сы­чужного фермента (1-1,2 г/т). Смесь сквашивают до кислот­ности сгустка 90- 110°Т (рН 4,3-4,5) или до 85-90°Т (сква­шивание ускоренным методом). Готовый сгусток тщательно перемешивается мешалкой (5-10 мин) и с помощью насоса направляется в пластинчатый теплообменник, где он сначала нагревается до 60-62 °С для лучшего отделения сыворотки, а затем охлаждается до 28-32 °С. Далее сгусток дробится с по­мощью сетчатого фильтра и поступает на сепаратор-творого - изготовитель для получения нежирного творога.

Полученный творог насосом подаетея сначала на трубчатый охладитель, где охлаждается до 8 °С и подается на смеситель - дозатор для смешивания с пастеризованными (85-90 °С с вы­держкой 15-20 с) и охлажденными (до 10-17°С) сливками с массовой долей жира 50-55%

Мягкий диетический творог должен содержать массовую долю жира не менее 11%, влаги 73%: кислотность его долж­на быть не выше 210 °Т. Творог должен иметь чистый кисло­молочный вкус, нежную однородную консистенцию, слегка ма­жущуюся, белый с кремовым оттенком цвет, равномерный IIO всей массе.

Мягкий диетический плодово-ягодный творог вырабатывает­ся с сиропами, которые предварительно тщательно смешивают­ся в отдельной емкости со сливками и подаются в Смеситель - дозатор для смешивания с творогом. Вырабатывают и нежир­ный мягкий диетический плодово-ягодный творог.

Готовый продукт фасуют на автомате в коробки, стаканчи­ки или пакеты из полимерных материалов, которые затем укладывают в ящики и направляют в холодильную камеру на хранение при температуре 2 °С.

Срок реализации продукта не более 36 ч с момента выра­ботки при температуре не выше 8 °С»

Домашний сыр изготовляется жирный (4% жира) и нежир­ный. Он представляет собой сырную массу из отдельных зерен белого (для жирного) со слегка желтоватым оттенком цвета. Вкус продукта нежный, слегка солоноватый, запах кисломо­лочный. Массовая доля жира в домашнем сыре составляет 4,3 и 20%, нежирном - 0,4, соли не более 1, влаги не более 78,3 и 79% соответственно; кислотность продукта не выше 150 °Т. Для его выработки используют обезжиренное молоко с кислот­ностью не выше 19 °Т и сливки с массовой долей жира 30% и кислотностью не выше 17°Т.

Сливки предварительно пастеризуют при 95-97 °С с вы­держкой 30 мин (для придания привкуса пастеризации), го­могенизируют при температуре 26-30°С и давлении 12,5- 13 МПа, после чего охлаждают до 4-8 °С. Обезжиренное мо­локо пастеризуют при 75 °С с выдержкой 18-20 с, охлаждают до 30-32 °С и заквашивают в ванне. В состав закваски входят Str. lactis, Str. diacetilactis, Str. cremoris в соотношении 2:1; : 2. Если закваску вносят в количестве 5-8%, сквашивание продолжается 6-8 ч, если в количестве 1-3%, то 12-16 ч при температуре 21-23 °С. Кроме закваски, в молоко вносят хлорид кальция в виде раствора (400 г безводной соли на 1 т молока) и 1%-ный раствор сычужного фермента (1 г на 1 т молока).

Готовность сгустка определяют по кислотности сыворотки, которая должна быть 45-57°Т (рН 4,7-4,9), и прочности сгу­стка. Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на ку­бики с размером ребра 12,5-14,5 мм и оставляют в покое иа 20-30 мин. В процессе выдержки возрастает кислотность, луч­ше отделяется сыворотка и уплотняется (обсыхает) сгусток. После этрго для снижения кислотности сыворотки до 36-40°Т в ванну добавляют воду (при 46 °С) с таким расчетом, чтобы уровень в ванне повысился на 50 мм, сгусток подогревают, вводя в рубашку ванны горячую воду. Подогрев ведут так, чтобы вначале температура сгустка повышалась со скоростью 1 °С за 10 мин, затем до поднятия температуры 48-55°С - 1 °С за 2 мин. Кислотность сгустка во время нагревания не должна повышаться более чем на 3°Т (т. е. до 39-43°Т), По достижении температуры 48-55°Т творожное зерно с целью его уплотнения вымешивают в течение 30-60 мин. Готовность зерна определяют пробой на сжатие: при легком сжатии в ру­ке оно должно сохранять свою форму и не разминаться.

Когда творожное зерно готово, из ванны удаляют сыворот-1 ку и наливают в нее воду температурой 16-17°С, в которой зерно промывают, охлаждая в течение 15-20 мин. Затем его промывают холодной водой (2-4°С). "Объем воды должен быть равен объему удаленной сыворотки. Затем воду спускают, й зерно сдвигают к стенкам ванны так, чтобы на середине образовался желоб для стекания сыворотки. К обсушенному зерну (массовая доля влаги не более 80%) добавляют напол­нители и тщательно перемешивают. Соль предварительно рас­творяют в 8-10-кратном количестве сливок. Готовый Домаш­ний сыр фасуют в мелкую тару - коробки, рассчитанные на 500 г, картонные стаканы с полимерным покрытием и поли­мерные стаканы на 200, 250 и 500 г, а также в широкогорлые фляги и картонные коробки с прокладкой из бумаги и поли­мерным покрытием, рассчитанные на 20 кг.

Сроки реализации Домашнего сыра: при комнатной темпе­ратуре не более 24 ч, при 8-10 °С не более 5 сут, а при 2- 4 °С не более 7 сут.